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      寧波德祥海潤化工帶您詳細了解丁烯裂解制丙烯生產工藝

      所屬分類:行業資訊    發布時間: 2020-11-26    作者:admin
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      隨著天然氣的普及,煉廠氣的主要用途液化氣的需求逐年減少,利用煉廠氣中富余的丁烯餾分裂解制取丙烯受到廣泛關注,丁烯裂解技術既能增產丙烯以緩解丙烯的需求矛盾,又能為富余的丁烯餾分尋找新的高附加值利用途徑。

      Superflex工藝以丁烯抽余物為原料,亦可利用C5餾分及石腦油,采用與FCC裝置類似的流化床反應器,以磷改性的HZSM-5為催化劑,在600℃~650℃反應。該藝可以聯合石腦油裂解裝置聯產丙烯、乙烯;反應溫度較高,原料中的烷烴、芳烴等也大量轉化;未轉化的原料可返回反應器循環反應以提高產物收率,乙烯丙烯總收率達50%~70%。

      MOI工藝由Mobil公司開發,以蒸汽裂解的副產物丁烯為原料,采用流化床反應器,ZSM-5為催化劑反應。將該工藝與FCC裝置聯合生產,并利用ZSM-5的擇形催化性與酸性,可使產物中丙烯與乙烯物質的量的比(簡稱P/E比,下同)由0.58提高至0.75,其中丙烯收率達55%。

      Propylur工藝由Lurgi公司開發,以蒸汽裂解副產的丁烯為原料,同時也可利用C5、C6餾分,使用ZSM-5為催化劑。該工藝結合蒸汽裂解裝置聯合生產,并可對原料循環回煉,提高了原料利用率,P/E比達1.0,丙烯收率為40%~45%。

      Omega工藝由旭化成公司開發,以FCC副產的丁烯為原料,采用ZSM-5催化劑,在固定床反應器上反應。Omega工藝丙烯的單程收率可達46%,P/E比為4,催化劑每2~3d氧化原位再生一次。

      Atofina公司和UOP公司聯合開發了OCP工藝,采用固定床反應器,以C4~C8餾分為原料,其優點是反應器較小,在反應中不需通入稀釋氣,故空速較高,反應得到丙烯收率較高,可達60%,P/E比為4。

      上海石油化工研究院開發了OCC工藝,以丁烯及C5~C8餾分為原料,在絕熱固定床反應器中,以ZSM-5作為催化劑,在580℃下反應。丁烯為原料時,轉化率可超過80%,丙烯選擇性為42%。OCC工藝原料范圍較廣,反應設備簡單經濟;但是催化劑容易結焦,需要較頻繁再生,為此,針對催化劑進行了一系列的研究,取得了積極的進展。

      北京化工研究院開發了BOC工藝,以丁烯為原料,在450℃~600℃反應,丙烯收率為32%。BOC工藝中應用ZRP分子篩作為催化劑,其穩定性好,催化活性時間長,不需頻繁再生,故丙烯的生產效率比較高。

      丁烯裂解工藝是近幾年才發展的,相關的經濟效益文獻很少。通過論述各個工藝,對其進行總結與分析。

      1. 催化反應。使用固定床反應器的Propylur、Omega、OCP工藝反應器結構簡單,投資成本較低;Superflex、MOI工藝采用流化床反應器,因其結構相對復雜故投資成本較高,但流化床反應器可以使催化劑連續再生而提高生產效率,適合于大規模生產裝置。

      2. 反應原料。Superflex、MOI、OCP、OCC工藝在以丁烯為原料的同時,還可以用石腦油等更高碳數餾分為原料裂解,原料來源更廣泛;尤其是Superflex工藝,可以將餾分油中芳烴、環烷烴等轉化,提高成品油油品質量。

      3. 聯合工藝。Propylur、Omega、Superflex、MOI、OCP工藝聯合了FCC、加氫裂化、蒸汽裂解等裝置,在原料進料量一定時,提高了產物的P/E比,獲得較大的丙烯選擇性與收率;尤其是獲得P/E比.高的Omega工藝及我國開發的OCP工藝,在我國多乙烯短丙烯的市場現狀下,有更強的市場競爭力。

      隨著對丁烯裂解工藝本身的不斷優化完善,會為丙烯的產量提供廣闊的增長空間與強勁的推動力,丙烯供應緊張的局面有望得以緩解,丙烯的下游產業鏈有望繼續快速發展。


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